परिचय:
रङ मास्टरब्याचइन्जेक्सन मोल्डिङ मार्फत बनाइएका प्लास्टिक उत्पादनहरूमा दृश्य आकर्षण र सौन्दर्यको उत्कृष्टताको जीवनरक्त हो। यद्यपि, सुसंगत रंग, उच्च-स्तरीय गुणस्तर, र त्रुटिरहित सतह फिनिश तर्फको यात्रा प्रायः पिग्मेन्ट फैलावट र प्रशोधन जटिलताहरूबाट उत्पन्न चुनौतीहरूले भरिएको हुन्छ। यस व्यापक प्रवचनमा, हामी इन्जेक्सन मोल्डिङ प्रक्रियाहरूमा रङ मास्टरब्याचसँग सामना गर्ने प्रचलित अवरोधहरूको विश्लेषण गर्ने लक्ष्य राख्छौं र तिनीहरूलाई पार गर्न व्यावहारिक समाधानहरू प्रस्तुत गर्दछौं।
चुनौतीहरू बुझ्नेरङ मास्टरब्याच :
१. अपर्याप्त फैलावट:
कारण: इन्जेक्सन मोल्डिङ मेसिनमा कम अनुकूल तापक्रम नियन्त्रण वा अपर्याप्त ब्याक प्रेसरको कारणले गर्दा बेस रेजिनसँग रङ मास्टरब्याचको अनुचित मिश्रण।
प्रभाव: असमान रङ वितरण र सतहमा दोषहरू जस्तै धर्काहरू वा घुमाउरोपन।
२. रङ असंगतिहरू:
कारण: पिग्मेन्टको सांद्रता वा फैलावटमा भिन्नता, जसले गर्दा मोल्ड गरिएका उत्पादनहरूको विभिन्न भागहरू वा ब्याचहरू बीच रङमा भिन्नता हुन्छ।
प्रभाव: असंगत उपस्थिति र सम्झौता गरिएको सौन्दर्य गुणस्तर।
३. यान्त्रिक गुणहरू:
कारण: रङ मास्टरब्याच र बेस रेजिन बीचको कमजोर अनुकूलता, जसले बल र टिकाउपन जस्ता यान्त्रिक गुणहरूलाई असर गर्छ।
प्रभाव: उत्पादनको प्रदर्शन र संरचनात्मक अखण्डतामा कमी।
४. सतह समाप्त:
कारण: अनुचित फैलावट वा रङ मास्टरब्याचको अत्यधिक प्रयोगले गर्दा सतहमा त्रुटिहरू जस्तै चमक समस्याहरू निम्त्याउँछ।
प्रभाव: कम दृश्य आकर्षण र सम्झौता गरिएको सतहको गुणस्तर।
रङ मास्टरब्याचका लागि समाधानहरू:
१. मिक्सिङ प्यारामिटरहरू अप्टिमाइज गर्नुहोस्:
रङ मास्टरब्याचको पूर्ण फैलावटलाई सहज बनाउन मिक्सिङ चेम्बरमा सटीक तापक्रम नियन्त्रण सुनिश्चित गर्नुहोस्।
मिश्रण दक्षता र एकरूपता बढाउन इंजेक्शन मोल्डिङ मेसिनमा स्क्रू गति समायोजन गर्नुहोस् र पर्याप्त ब्याक प्रेसर लागू गर्नुहोस्।
२. सामग्री अनुकूलता परीक्षणहरू सञ्चालन गर्नुहोस्:
रङ मास्टरब्याच र बेस रेजिन बीचको अन्तरक्रिया र मेकानिकल गुणहरूमा सम्भावित प्रभावको मूल्याङ्कन गर्न अनुकूलता परीक्षणहरू गर्नुहोस्।
३. उच्च-गुणस्तरको मास्टरब्याच प्रयोग गर्नुहोस्:
स्थिरता र गुणस्तर आश्वासनको लागि परिचित प्रतिष्ठित आपूर्तिकर्ताहरूबाट रङ मास्टरब्याच छनौट गर्नुहोस्।
इष्टतम कार्यसम्पादन र रङ स्थिरता सुनिश्चित गर्न इंजेक्शन मोल्डिङ अनुप्रयोगहरूको लागि विशेष रूपमा डिजाइन गरिएका सूत्रहरू छनौट गर्नुहोस्।
४. प्रशोधन प्यारामिटरहरू समायोजन गर्नुहोस्:
रङ मास्टरब्याच थप्न र प्रशोधन-सम्बन्धित दोषहरूलाई कम गर्न तापक्रम, दबाब, र चक्र समय जस्ता इन्जेक्शन मोल्डिङ प्यारामिटरहरूलाई फाइन-ट्यून गर्नुहोस्।
५. उत्पादनको निरन्तर निगरानी गर्नुहोस्:
उत्पादन प्रक्रियाभरि नियमित गुणस्तर नियन्त्रण जाँचहरू लागू गर्नुहोस् ताकि रङ वा गुणस्तरमा कुनै पनि विचलन तुरुन्तै पत्ता लगाई सम्बोधन गर्न सकियोस्।
सामग्रीको दूषितता वा क्षय रोक्नको लागि उचित मेसिन मर्मतसम्भार र सफाई प्रक्रियाहरू कायम राख्नुहोस्।
सिलिक सिलिमर ६२००इंजेक्शन मोल्डिङको समयमा रङ मास्टरब्याचको दक्षता र गुणस्तर अनलक गर्छ
परिचय दिँदैसिलिक सिलिमर ६२००, रङ सांद्रता र प्राविधिक यौगिकहरूको गुणस्तर बढाउन सावधानीपूर्वक डिजाइन गरिएको एक नवीन समाधान। एक विशेष फैलाउने एजेन्टको रूपमा ईन्जिनियर गरिएको, SILIKE SILIMER 6200 पोलिमर म्याट्रिक्स भित्र पिग्मेन्ट वितरणलाई अनुकूलन गर्न सटीक रूपमा तयार पारिएको छ। यो अनुकूलित दृष्टिकोणले धेरै फाइदाहरू प्रदान गर्दछ जसले रङ मास्टरब्याचको गुणस्तरलाई उल्लेखनीय रूपमा उचाल्छ। एकल पिग्मेन्टको निर्बाध फैलावट सुनिश्चित गर्नेदेखि अनुकूलित रङ सांद्रताहरू सिर्जना गर्नेसम्म, SILIKE SILIMER 6200 ले अतुलनीय प्रदर्शनको साथ जटिल फैलावट प्रक्रियाहरूको मागहरू पूरा गर्न उत्कृष्ट प्रदर्शन गर्दछ।
सिलिक सिलिमर ६२००कलर मास्टरब्याच अनुप्रयोगहरूमा फाइदाहरू
परिष्कृत पिग्मेन्ट र फिलर फैलावट
सुधारिएको रंग शक्ति
फिलर र पिग्मेन्ट पुनर्मिलनको रोकथाम
राम्रो रियोलोजिकल गुणहरू
उत्पादन दक्षता बढ्छ, लागत घट्छ
PP, PA, PE, PS, ABS, PC, PVC, र PET सहित विभिन्न रेजिनहरूसँग उपयुक्त
के तपाईं इंजेक्शन मोल्डिङमा असमान रङ फैलावट वा उत्पादनको गुणस्तरमा सम्झौता गर्न संघर्ष गर्दै हुनुहुन्छ? SILIKE SILIMER 6200 तपाईंको समाधान हो! रङ सांद्रता र प्राविधिक यौगिकहरूको लागि विशेष रूपमा बनाइएको
Contact us Tel: +86-28-83625089 or via email: amy.wang@silike.cn.
वेबसाइट:www.siliketech.comथप जान्नको लागि।
पोस्ट समय: मार्च-२७-२०२४
